今年以來，漢鋼公司軋鋼廠在集團的大力支持下，實現設備管理數據化、信息化，大大提高了現場工作效率、減低員工勞動強度。
提高設備管理水平
轉變以往設備使用單位或人員，只關注使用不關心保養壞了就修的觀念，通過在軋機裝配進行改革試點，提高了員工的工作熱情和出勤率，降低了設備故障率和維修成本。
規范了軋輥加工檢驗流程和軋機裝配檢驗流程，落實“三級檢驗”制度，班組成員做好自檢、成員之間做好互檢、班長做好班檢、技術員做好專檢，全員通力合作，嚴格把關，認真做好上線前軋機導衛的籌備工作，確保軋機優質交付。
車間利用班前班后會組織開展技能操作培訓，學習典型質量案例，制定切實可行的質量監督考核辦法，嚴格按照工藝要求,對下線軋機、導衛進行解體維修和裝配，同時認真落實在線跟蹤，確保了每一道工序都保質保量，生產任務指標順利完成。生產影響同比去年降低30%，燒軋機數量同比去年降低50%。
做好設備改造，“節能降耗”
為確保軋鋼廠2#高線風冷線14臺風冷風機節能降耗管理目標，引進流體機械專業團隊，成立項目攻關小組，對軋鋼廠2#高線風冷線現配有14臺離心式工藝控冷風機進行技術改造，改造后風機有特殊導流設計，增強盤卷邊部冷卻能力，原有佳靈裝置保留。
通過實際計量數據或通過改造前后風機電流對比，自4月份改造運行以來，同等冷卻速率條件下節能率符合要求，產品質量合格。初步驗收時，現場進行了風量增加80000m3/h左右，節能率為18-34%，達到35%的節能目標，冷卻能力大于現有能力，通過實際溫降速率測量，且同圈性能差異小于18MPa；同等冷卻速率下比較節電率大于35%，通過實際計量數據與改造前后風機電流對比進行考核，驗收合格。
開展多樣檢查，提高班組設備管理水平
今年以來，設備科通過開展全面多樣化的設備檢查，促進了車間班組設備管理水平的提高。公司每月組織四大分廠、四大中心等部門設備管理人員開展設備互查互評，覆蓋全廠所有設備。通過每個月檢查的臺賬記錄，對全廠設備的運行情況跟蹤管理。共發現問題213個，除了減速高線精軋班、打包操作平臺、棒線冷床運行等存在問題較多，需制定可行整改方案，通過技改、大修等，解決存在問題。大多數問題已整改完畢，重大問題一次性不能解決的問題，通過年度大修、技改等維護方式已制訂了相應保障措施，為設備平穩運行提供了安全保證。
與此同時，落實設備周檢、日檢、月檢制度。經檢查共發現設備運行以及使用、保養過程中存在的問題135項，并進行了整改；堅持每周不定期開展突擊抽查，提高了車間班組設備日常管理水平，避免了突擊寫記錄，保證了每日記錄臺賬填寫及時、準確。
嚴把“內外兼修關”，筑牢產品質量主陣地
1#高線A/B線1號活套沒有投運，軋鋼工反應，一投運就廢鋼，了解到的主要原因是活套投入之后，一是活套位置容易廢鋼，二是吐絲容易出問題。針對存在問題,通過程序修改、對粗中軋速降補償進行調整。調整后避免了頭尾漲力的偶然因素，漲力減小，堆拉關系好轉。在精軋降速可以作為起套的條件使用，保證精軋堆拉關系良好。對電磁閥動作時間在程序中加一個得電延時，配合軋鋼調節，之后根據結果，對3#、5#套進行修改。對粗中軋速度補償進行修改，減小瞬間漲力。

活套控制系統自投入使用以來工作穩定，漢鋼公司的產品質量提高，有效地控制堆、拉鋼現象，提升成材率、作業率，實現設備“內外兼修”提產品質量，促使軋鋼生產達到新的水平。

其實智能測量儀同樣應用于鋼鐵行業的降本增效當中，實時檢測產品品質，降低原材料與能源的消耗。實現降本提質。