智能控制技術的全面運用，將會大大提升我國現有軋鋼企業的生產效率，提高產品質量，增強企業綜合實力，推動我國現有經濟發展腳步。此外，實現自動化智能控制，可有效降低生產中的誤操作，節約資源，減少浪費，為企業創造更大的經濟收益。
智能儀器負責提供準確的測量數據，并將檢測數據實時傳輸給控制系統，他們協同合作，共同完成高質量的軋鋼生產。目前常被應用于軋鋼生產線的幾何尺寸測量儀有外徑測量儀、寬度測量儀、激光測厚儀、測長儀、直線度測量儀、輪廓儀（表面缺陷檢測）等。均是能實時在線檢測鋼材尺寸的精密儀器，配置測控軟件，對數據進行分析并繪制圖表。
生產線可以通過變頻系統進行驅動，通過變頻器內置的通信接口和PLC的通信接口之間進行通信，在此過程中PLC可以有效的對模塊進行讀、寫來發送相應的命令控制變頻器，另外也可以通過這樣的方式獲得變頻器的相關數據，監控當前設備運行的具體狀態，操作人員可以利用PLC的信號，實時對現場情況進行觀測，直接操作相關設備。由此可見在生產的過程中，因為PLC系統的應用可以一體化的對設備進行控制，以簡單的通信數據形式轉變原有軋鋼過程中的大量硬件設備，不管是在控制效率還是在控制水平方面，PLC的優勢都非常明顯可以讓整個軋鋼系統的效率和安全性大幅度提高，讓設備在運行維護過程中的成本降低，讓企業的效益提高，PLC控制系統在軋鋼生產的過程中主要是精確的對變頻裝置進行控制，加強機械設備的準確調試，讓機械設備的嚴格的控制下進行操作，準確的對各數據進行管理。
當前我國軋鋼生產流程主要是從熱軋帶鋼處理開始的，在生產的過程中會在熱軋帶鋼表層附著厚厚的氧化層，在冷軋加工的過程中通過酸洗等方式去除氧化膜，再通過冷軋工業設備進一步進行生產操作。在當前軋鋼生產的過程中，可以發現冷軋流水線在生產過程中對工藝和安全的要求相對較高，PLC控制系統可以自動化的對其進行控制，保證其安全性，避免相關人員暴露在危險的環境當中。
在軋鋼生產的過程中通過智能化控制系統與智能檢測儀器的結合，可以有效的提高軋鋼生產的效率，保證精確定位，讓整個系統的精確性提高，另外還可以提高企業的實際利潤率，控制成本支出，當前主要通過計算機技術以及電氣控制等技術來加強智能控制技術的應用。